Nella puntata precedente, abbiamo trattato le fasi essenziali di disimballaggio, ispezione, sollevamento e regolazione preliminare della vostra nuova macchina per la produzione di tubi ERW. Ora passiamo alla fase critica di allineamento e regolazione di precisione, un fattore chiave per garantire una produzione di tubi di alta qualità e un funzionamento efficiente.
Comprendere la regolazione: l'obiettivo dell'allineamento perfetto
In questo contesto, la regolazione si riferisce alla messa a punto del processo di profilatura a rulli per garantire che il tubo grezzo scorra in modo fluido e stabile attraverso la macchina, producendo in definitiva tubi che soddisfino le specifiche richieste. Se la macchina è in grado di produrre tubi in questo modo, si può affermare che le "regolazioni" hanno avuto successo. Ulteriori regolazioni durante i normali cicli di produzione sono generalmente da considerarsi come "risoluzione dei problemi" quando le cose non funzionano come previsto.
La regolazione di un'unità tubo di saldatura può essere suddivisa nelle seguenti fasi:
I. La preparazione è fondamentale: ispezione dei rulli e valutazione delle condizioni della macchina.
Prima di iniziare il processo di adattamento, è fondamentale una preparazione accurata:
- Controllo qualità dei rotoli:Concentratevi sulla forma della scanalatura di formatura dei rulli. Utilizzate una dima per verificare che la forma di ciascun rullo sia conforme ai requisiti di progettazione. Scartate i rulli che non soddisfano gli standard. Prestate attenzione anche al diametro di base del rullo. Questo garantisce che tutti i rulli ruotino in sincronia. Le coppie di rulli abbinati devono essere uguali per dimensioni e forma.
- Verifica delle condizioni della macchina:Assicurarsi che la macchina sia in condizioni di funzionamento ottimali. Ciò si può riassumere come segue:
- Gli assi orizzontali devono essere livellati.
- Gli assi verticali devono essere rettilinei.
- Il posizionamento dei rulli deve essere stabile.
- I componenti scorrevoli devono muoversi liberamente e senza intoppi.
- Le regolazioni devono essere facili da effettuare.
Se la macchina non soddisfa questi requisiti, è necessario eseguire la manutenzione per ripristinarne le prestazioni di base. È importante riparare qualsiasi componente che presenti i seguenti comportamenti: impossibilità di regolazione, instabilità dopo la regolazione o posizione instabile.
II. Allineamento preciso: il fondamento di una produzione di tubi di qualità
1. Allineamento della scanalatura
L'allineamento delle scanalature è il primo passo del processo di regolazione.
- Selezionare un filo d'acciaio da 0,5 mm. Utilizzarlo come lunghezza di base con i rulli di alimentazione della macchina formatrice verso i rulli di raddrizzamento della macchina calibratrice.
- Determinare il centro della linea di avvolgimento. Fissare il filo d'acciaio e disporlo in modo che risulti perfettamente dritto e statico.
- Assicurarsi che l'altezza del filo d'acciaio sia leggermente superiore al diametro inferiore del rullo piatto (2 mm o più). In questo modo si eviterà il contatto con l'arco della scanalatura, che potrebbe compromettere la corretta misurazione e il posizionamento. Questo filo d'acciaio fungerà da linea di riferimento per l'allineamento della scanalatura.
2. Allineamento del rullo orizzontale
Esistono due metodi per allineare i rulli orizzontali:
- Metodo 1: Utilizzare il motore di regolazione per compensare le differenze di spessore tra i vari rulli scanalati. Tuttavia, se la precisione di lavorazione dei pezzi non soddisfa i requisiti, dopo l'assemblaggio possono facilmente verificarsi errori cumulativi, che influiscono direttamente sull'allineamento delle forme dei rulli.
- Metodo 2: Utilizzare un dado di bloccaggio per regolare la posizione dei rulli sull'albero, in modo che il centro della scanalatura di ciascun rullo coincida con l'asse centrale. Per verificare il posizionamento del centro della scanalatura, si utilizza una dima specifica. Durante la verifica, inserire la dima nella scanalatura da allineare e sollevarne lentamente l'estremità superiore. Quando il filo d'acciaio può cadere agevolmente nella scanalatura centrale della dima, significa che la posizione centrale della scanalatura è corretta; in caso contrario, è necessario regolare il movimento assiale. Questo è un metodo di allineamento relativamente semplice.
Per allineare i rulli superiori, si utilizzano i rulli inferiori come riferimento. Dopo aver calcolato la distanza tra i centri dei rulli piani superiore e inferiore, si regolano i rulli superiori in posizione orizzontale. La formula per il calcolo della distanza assiale tra i centri è la seguente:
- Calcolo della distanza assiale tra i centri delle scanalature aperte:H = (Dlower + Dupper) ÷ 2 + t – a
- Calcolo della distanza assiale tra i centri delle scanalature chiuse:H = Dlower + 2R – aDove:
- Dlower = Diametro inferiore del rullo inferiore (mm)
- Dupper = Diametro esterno del rullo superiore (mm)
- t = Spessore del tubo grezzo (mm)
- R = Raggio della scanalatura di calibrazione (mm)
- a = Coefficiente di riduzione (0,1～0,5)
Il valore del coefficiente a dipende principalmente dallo spessore del tubo grezzo, dalla riduzione del diametro esterno del tubo, dalle dimensioni e specifiche, nonché da fattori concreti come il diametro dell'albero e la deformazione elastica dell'albero stesso. Tuttavia, la laminazione a freddo non può avvenire sulla macchina formatrice. La ragionevolezza della riduzione selezionata può essere misurata e verificata tramite le impronte lasciate dal filo fusibile. Durante il campionamento, avviare prima l'unità e impostarla alla velocità minima, quindi piegare il filo fusibile, il cui diametro è leggermente superiore allo spessore del tubo grezzo, in modo che corrisponda approssimativamente alla scanalatura, e alimentarlo lentamente nel laminatoio per ottenere l'impronta del filo fusibile.
Dopo aver livellato il rullo superiore, è possibile centrare la posizione assiale del rullo superiore della scanalatura aperta anche con un calibro a tampone per verificare che lo spazio tra i due lati della scanalatura del rullo inferiore e la scanalatura del rullo superiore sia uguale. Se sono uguali, è possibile bloccare la posizione assiale del rullo superiore. Per le scanalature chiuse, utilizzare il metodo a contatto per verificare che le scanalature superiore e inferiore si adattino perfettamente.
3. Allineamento dei rulli verticali
L'allineamento dei rulli verticali può essere suddiviso in tre fasi:
- Innanzitutto, determinare l'apertura di ciascun gruppo di rulli verticali, ovvero la distanza tra i centri assiali dei due rulli verticali;
- Quindi, individua la posizione centrale di ciascun gruppo di rulli verticali;
- Infine, regola l'altezza dei rulli verticali.
L'apertura del rullo verticale deve essere calcolata in base alla larghezza di deformazione durante la progettazione della forma del rullo, e successivamente ridotta di circa 5 mm. Una riduzione eccessiva accelera l'usura del bordo superiore del rullo verticale e aumenta il carico sull'apparecchiatura.
Il centro del rullo verticale deve essere allineato contemporaneamente a quello del rullo orizzontale per garantire che le posizioni centrali dei rulli orizzontale e verticale coincidano. Una volta individuata la linea centrale della scanalatura del rullo verticale, il filo d'acciaio può essere abbassato fino alla posizione del diametro inferiore della scanalatura del rullo orizzontale e si può iniziare a determinare l'altezza del rullo verticale. L'altezza del rullo verticale deve essere calcolata in base all'altezza del bordo inferiore della scanalatura, in modo che corrisponda all'altezza del filo d'acciaio. L'altezza dei primi rulli verticali, prima della formatura, deve essere determinata in base ai parametri di processo relativi alla quantità di taglio anulare del rullo inferiore.
4. Altri allineamenti delle scanalature
Il metodo di allineamento di altre forme di rulli può fare riferimento al principio di allineamento dei rulli piani e verticali. Semplicemente, la posizione del diametro inferiore del rullo inferiore del rullo guida deve essere leggermente più alta della linea di riferimento di 0,5-2 mm (a seconda del diametro e dello spessore della parete del tubo prodotto). Il rullo di supporto delle bave deve essere 0,5 mm più alto della linea di riferimento per rendere la forza più stabile durante la piallatura delle bave esterne e impedire che la piallatura si muova.
Data di pubblicazione: 11 febbraio 2025
